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应对气候变化、推动绿色转型已成为全球共识，高效节能装备作为降低能源消耗、提升碳生产力的关键载体，正成为各国产业发展的重要发力点。欧盟通过“生态设计指令”和“能效标签”双重机制强制淘汰低效产品，推动数字化与循环经济理念融入装备全生命周期；美国通过相关法规重点支持高效电机、热泵及氢能装备制造；日本长期推行“领跑者计划”树立全球能效标杆。

我国节能装备发展在取得积极进展、产业基础持续夯实的同时，仍面临诸多挑战——工业设备存量规模大，能效水平分化明显，高能耗设备占比偏高。节能装备设计、制造和回收等环节全生命周期绿色低碳发展基础相对薄弱。重点用能行业节能降碳需求与新兴产业用能需求快速增长，要求节能改造由单点替代向系统优化与智能控制转变。部分行业装备管理粗放，数字化和精细化水平不足，制约节能效果稳定释放。产业健康发展环境与市场规范也有待完善，难以支撑节能装备规模化、系统化应用。

近日，工业和信息化部等四部门联合印发了《节能装备高质量发展实施方案（2026—2028年）》（以下简称《实施方案》），恰逢其时地回应了全球绿色发展与国内产业转型双重诉求，通过构建全链条、系统化的发展体系，推动产业质的有效提升和量的合理增长。

《实施方案》聚焦节能电机、变压器、工业热泵、工业制冷（热）和加热设备、水电解制氢装备、信息通信设备六类重点节能装备，从设计、制造、运行全链条各环节强化指导，以智能化、绿色化、融合化为主线，紧跟产业发展方向，着力构建节能装备产业健康发展环境，指明重点行业领域和新兴产业节能装备发展方向。

强化电机系统核心地位

电机系统作为工业领域主要的电能消耗单元之一，其能效提升与产业升级是实现“双碳”目标与新型工业化的关键环节。推动电机系统技术创新与产业升级，对提升工业整体能效、保障国家能源安全、培育绿色发展新动能具有重要意义。

《实施方案》围绕电机设计、制造、匹配、运行全过程，在材料创新、产品谱系、系统集成与智能赋能作出部署，将全生命周期节能理念深度融入技术攻关与装备开发，实现从单一设备能效提升向“机—电—负载—工况”全系统能效最优的跨越。

材料与部件创新夯实高效电机基础。电机技术的根本性进步依赖于关键材料与核心零部件的突破。《实施方案》瞄准“超1级能效、宽域高效”目标，重点部署了低成本永磁材料（如铈磁体、钐钴磁体）、高磁感低损耗硅钢片、高效长寿命润滑油等关键材料，以及高效同步磁阻电机变频器、集成式永磁同步控制器、大功率高负荷磁/空气悬浮轴承等核心零部件攻关。这些基础材料与零部件的性能提升，为下一代高效节能电机研发与应用提供根本性支撑。其中，“永磁变频调速技术”与“永磁同步直驱技术”已在多个行业实现规模化应用，为电机系统能效跨越式提升提供成熟路径。

智能技术赋能电机系统精准调控。《实施方案》积极推动人工智能、数字孪生、物联网等技术与电机系统深度融合。通过加装智能传感器与边缘计算终端，实现电机内部状态（如温度、振动）与外部负载工况的实时感知。基于构建的装备节能降碳大模型，可实现电机集群的协同调度与运行参数的动态优化。例如，通过“服务器动态智能群控”技术，可根据算力需求动态调节服务器CPU/GPU频率，其背后的供电与散热系统（包含大量风机、泵）由高效智能电机驱动，实现从芯片级到系统级的协同节能。这种“感知—分析—优化”的闭环控制，体现智慧节能的先进理念，极大提升电机系统实际运行能效与可靠性。

系统匹配理念引领电机应用变革。电机节能已从追求单一设备高效率，转向追求驱动系统与负载、工况的精准匹配。《实施方案》强调通过“设计负载匹配”“实际工况匹配”和“系统集成匹配”，解决“大马拉小车”等长期存在的能效痛点。针对频繁变负载、超低速、高速等特定工况，推广宽域永磁电机、变频电机、直驱电机等，确保电机高效区间覆盖负载常用工作区间。在系统层面，推广空压站、泵站等设备集群的群控技术，动态调度多台设备的启停与功率输出。这种系统化思维，有助于将高效指标数据转化为现实持久的节能效益。

变压器的“三化”协同

我国变压器行业经过多年发展，已形成完整的研发、生产、应用体系，跻身全球生产和使用大国行列，为节能装备高质量发展奠定了坚实基础。然而，对照高质量发展要求，行业仍存在诸多亟待破解的短板：绿色化方面，超一级能效产品所需的高磁感低损耗硅钢片等关键核心技术仍有提升空间，部分在运设备服役久、能效低，绿色制造工艺普及率不高，废旧设备循环利用体系不健全，全生命周期碳足迹管控薄弱；智能化方面，智能传感、在线监测等技术规模化应用不足；融合化方面，新能源发电特性对变压器适配性提出更高要求，现有技术在适应性、可靠性等方面仍需优化，与工业用能系统的协同融合深度不足。这些问题既制约行业自身发展，也影响工业领域整体节能降碳成效的充分释放。

《实施方案》的发布，以产业链协同创新发展为核心导向，明确了变压器行业能效提升方向，通过政策引导与市场双轮驱动，突破关键技术瓶颈，提升高效节能产品供给能力，优化在运设备能效，强化装备与新能源、用能系统的耦合适配，推动行业从“规模扩张”向“质量效益”转型。《实施方案》明确提出，到2028年新增高效节能变压器占比超75%、在役占比达到15%的量化目标，为行业能效提升提供了阶段性蓝图和行动指南。

随着新能源产业规模化发展和工业用能系统升级，变压器对高波动性新能源发电、大功率新兴用能场景的适配性，成为行业发展的重要课题。《实施方案》聚焦三大方向深化融合化实践：一是针对风电、光伏高波动性、高谐波特性，研发适配性更强的并网专用变压器，提升复杂工况下的可靠性与稳定性，助力可再生能源高效并网消纳；二是攻关适配大功率电解水制氢等新兴用能场景的特种变压器，强化与工业用能系统的耦合匹配，满足多元化用能需求；三是推动变压器与工业用能系统一体化设计，实现能源传输与用能环节协同节能，提升工业领域整体能源利用效率。

变压器行业需将“三化”协同作为核心，贯穿产品全生命周期管理。将智能化技术深度融入全生命周期管控，推进产品加装智能传感器、智能控制器，普及在线监测装置，基于负荷预测模型实现动态精准调控，提升装备运行智能化、精细化水平；以绿色化理念覆盖全产业链各环节，推广绿色制造工艺，应用环保型材料，建立全生命周期绿色评价体系，实现从原材料采购、生产制造到产品回收处置的闭环管理；健全废旧设备循环利用体系，强化全生命周期碳足迹管控，推动行业向低碳化、循环化方向迭代升级。通过协同发力，实现技术创新、产品供给、场景适配、全链管控的全方位提升，筑牢行业高质量发展根基。

创新引领工业热泵发展

工业领域能耗约占全社会能耗的三分之二，其中近50%的工业能耗以废热形式排放。热泵是高效的热量生产转换装置，使用热泵回收工业余热、替代燃煤燃气锅炉供热，将显著减少化石燃料消耗、提高能源利用效率、提升终端用能电气化、减少二氧化碳排放。工业热泵作为一种节能装备在工业用热转型中将发挥重要作用，是100—200°C供热装备清洁、高效替代的可靠方案。

在“双碳”战略引领下，我国热泵行业正处于快速成长期。据行业协会统计，2024年我国热泵总产量约300万台，总销售额331亿元，占全球50%以上。在工业领域，工业热泵刚刚起步，2023年我国工业热泵市场规模10.4亿元，同比增长34%，热泵推广具有广阔前景。在石油化工、纺织印染、造纸、食品加工、医药以及建材行业等普遍使用低温热力的领域，工业热泵能满足温度低于200℃的供热需求，其应用潜力巨大，发展空间宽广。

《实施方案》坚持创新驱动，聚焦用能系统优化提升，通过先进设计、优材精造与低损耗技术协同提升装备能效，形成满足工业生产和能源转换多场景需求的高性能供给体系。压缩机作为工业热泵的核心技术，高性能压缩机是工业热泵可靠性的关键一环。提升高性能压缩机的研发水平，是国内学术界和工业界的重点任务。尤其需要提高压缩机生产制造能力，增强机械、电气部件的耐温承压水平，研制热稳定性强且与自然工质或新型合成工质润滑性、溶解性、兼容性良好的润滑油，形成涡旋、螺杆、离心等多类型压缩机产品自主研发的全覆盖，为不同容量、不同压比的工业热泵运行场景提供充足的技术支撑。完善和应用磁/气悬浮、喷液、内热回收等提高压缩机效率的技术措施，攻克密封、冷却等技术瓶颈。

《实施方案》作为节能装备领域发展的引领性文件，体现了融合化理念、全局性谋划和系统推进思维。注重装备与装备间的耦合匹配，在提高单体装备能效水平的基础上，强调不同装备间的性能适配和能效协同，加强重点用能设备匹配性改造升级和运行控制优化，提升系统整体运行效率，获取更好的节能效果。热泵系统除压缩机这一关键部件外，还涉及换热器、膨胀阀等部件。每个部件进出口状态的协同耦合，共同决定了热泵机组的总体能效。合理的系统整体结构设计、部件选型、参数设计能够最大程度地降低系统的用能损失。工业热泵研发人员应全面基于仿真和实验优化系统匹配，提升系统的整体能效。工业热泵宽温域高温供热和大温升供热的应用场景使得其能效水平与常规民用冷热水机组不能类比，后续可探索制定工业热泵专用的能效等级标准，为热泵厂商整机制造提供标杆和参考。

《实施方案》立足“装备—场景”深度耦合，针对重点用能行业和新兴产业需求，开发适配性强的关键装备和一体化解决方案。工业场景下的热能供应相比民用场景更为复杂，具体表现在热源来源广、用户需求多样化。针对不同类型的热源和热需求，要多样化、个性化地开展工业热泵的研发和应用。多元化的工业热泵产品是其能适配各种应用场景的技术保证。当前，石油化工、金属制造、食品加工、纺织、医药等行业的蒸馏、精馏、干燥、加热、消毒等过程有高度适合应用工业热泵的热需求，并已有工程应用。但在具体使用过程中，需要结合每个工艺的特点，进行冷热物流集成分析，通过冷热物流集成方法识别内部热回收潜力，最终明确需由热泵承担的外部供能需求。应优先利用余热作为热泵热源，提升热泵系统的能效。还可以发掘冷热联供的应用场景，例如单台热泵机组冷热双用或将制冷机的冷凝热作为热泵低位热源。工业热泵真正融合进应用场景才能使其效用最大化，避免产热效率高但用热效率低的现象。